鋁型材以其杰出的塑性、適中的熱處理強(qiáng)度、杰出的焊接功能以及陽極氧化處理后外表富麗的色澤等許多優(yōu)點(diǎn)而被廣泛應(yīng)用。但在生產(chǎn)過程中經(jīng)常會(huì)呈現(xiàn)一些缺點(diǎn)而致使產(chǎn)品質(zhì)量低下，成品率下降，生產(chǎn)成本增加，效益下降，終究導(dǎo)致企業(yè)的市場競爭能力下降。因而，從根源上著手解決6063鋁合金揉捏型材的缺點(diǎn)問題是企業(yè)進(jìn)步本身競爭力的一個(gè)重要方面。筆者依據(jù)多年的鋁型材生產(chǎn)實(shí)踐，在此對(duì)6063鋁合金揉捏型材常見缺點(diǎn)及其解決辦法作一總結(jié)，和眾多同行交流，以期彼此促進(jìn)。 

　　1 劃、擦、碰傷 

　　劃傷、擦傷、碰傷是當(dāng)型材從模孔流出以及在隨后工序中與東西、設(shè)備等相觸摸時(shí)導(dǎo)致的外表損害。 

　　1．1 主要原因 

　　①鑄錠外表附著有雜物或鑄錠成分偏析。鑄錠外表存在大量偏析浮出物而鑄錠又未進(jìn)行均勻化處理或均勻化處理效果欠好時(shí)，鑄錠內(nèi)存在一定數(shù)量的堅(jiān)固的金屬顆粒，在揉捏過程中金屬流經(jīng)作業(yè)帶時(shí)，這些偏析浮出物或堅(jiān)固的金屬顆粒附著在作業(yè)帶外表或?qū)ψ鳂I(yè)帶構(gòu)成損害，終究對(duì)型材外表構(gòu)成劃傷； 

　　②模具型腔或作業(yè)帶上有雜物，模具作業(yè)帶硬度較低，使作業(yè)帶外表在揉捏時(shí)受傷而劃傷型材； 

　　③出料軌跡或擺床上有裸露的金屬或石墨條內(nèi)有較硬的夾雜物，當(dāng)其與型材觸摸時(shí)對(duì)型材外表構(gòu)成劃傷； 

　　④在叉料桿將型材從出料軌跡上送到擺床上時(shí)，因?yàn)樗俣冗^快構(gòu)成型材碰傷； 

　 　⑤在擺床上人為拖動(dòng)型材構(gòu)成擦傷； 

　　 ⑥在運(yùn)輸過程中型材之間彼此沖突或揉捏構(gòu)成損害。 

　　 1．2 解決辦法 

　　①加強(qiáng)對(duì)鑄錠質(zhì)量的操控； 

　　②進(jìn)步修模質(zhì)量，模具定時(shí)氮化并嚴(yán)格履行氮化工藝； 

　　③用軟質(zhì)毛氈將型材與輔具隔離，盡量削減型材與輔具的觸摸損害； 

　　④生產(chǎn)中要輕拿輕放，盡量避免隨意拖動(dòng)或翻動(dòng)型材； 

　　⑤在料框中合理擺放型材，盡量避免彼此沖突。 

　　2機(jī)械功能不合格 

　　2．1 主要原因 

　　①揉捏時(shí)溫度過低，揉捏速度太慢，型材在揉捏機(jī)的出口溫度達(dá)不到固溶溫度，起不到固溶強(qiáng)化效果； 

　　②型材出口處風(fēng)機(jī)少，風(fēng)量不行，導(dǎo)致冷卻速度慢，不能使型材在最短的時(shí)間內(nèi)降到200℃以下，使粗大的Mg2Si過早分出，從而使固溶相削減，影響了型材熱處理后的機(jī)械功能； 

　　③鑄錠成分不合格，鑄錠中的Mg、Si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求； 

　　④鑄錠未均勻化處理，使鑄錠安排中分出的Mg2Si相無法在揉捏的較短時(shí)間內(nèi)重新固溶，構(gòu)成固溶不充分而影響了產(chǎn)品功能； 

　　⑤時(shí)效工藝不妥、熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導(dǎo)致時(shí)效不充分或過時(shí)效。 

　　2．2 解決辦法 

　　①合理操控揉捏溫度和揉捏速度，使型材在揉捏機(jī)的出口溫度保持在最低固溶溫度以上； 

　　②強(qiáng)化風(fēng)冷條件，有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置，以期達(dá)到6063合金冷卻梯度的最低要求； 

　　③加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理； 

　　④對(duì)鑄錠進(jìn)行均勻化處理； 

　　⑤合理確定時(shí)效工藝，正確安裝熱電偶，正確擺放型材以確保熱風(fēng)循環(huán)曉暢。 

　　3幾許尺寸超差 

　　3．1 主要原因 

　　①因?yàn)槟＞咭?guī)劃不合理或制造有誤、揉捏工藝不妥、模具與揉捏筒不對(duì)中、不合理光滑等，導(dǎo)致金屬活動(dòng)中各點(diǎn)流速相差過大，從而發(fā)作內(nèi)應(yīng)力致使型材變形； 

　　②捎誶Ｒ蠡蚶旖彌繃抗蟮賈灤筒某嘰緋睢?

　　3．2 解決辦法 

　　①合理規(guī)劃模具，確保模具精度； 

　　②正確履行揉捏工藝，合理設(shè)定揉捏溫度和揉捏速度； 

　　③確保設(shè)備的對(duì)中性； 

　　④選用適中的牽引力，嚴(yán)格操控型材的拉伸矯直量。 

　　4 揉捏波紋 

　　揉捏波紋是指在揉捏型材外表呈現(xiàn)的類似于水波紋的狀況，一般無手感，在光的效果下表現(xiàn)顯著。 

　　4．1 主要原因 

　　①牽引機(jī)發(fā)作周期性上下跳動(dòng)使型材外表發(fā)作部分彎折； 

　　②模具規(guī)劃不合理，作業(yè)帶在揉捏力效果下發(fā)作顫動(dòng)導(dǎo)致型材呈現(xiàn)波紋。 

　　4．2解決辦法 

　　①確保牽引機(jī)運(yùn)行平穩(wěn)； 

　　②合理規(guī)劃模具結(jié)構(gòu)。 

　　5 麻面 

　　麻面是指在型材外表呈現(xiàn)的密度不等、帶有拖尾、十分細(xì)微的瘤狀物，手感顯著，有尖刺的感覺。 

　　5．1 主要原因 

　　因?yàn)殍T錠中的夾雜物或模具作業(yè)帶上粘有金屬或雜物，在揉捏時(shí)被高溫高壓的鋁夾帶著脫落，在型材外表構(gòu)成麻面。 

　　5．2解決辦法 

　　①適當(dāng)下降揉捏速度，選用合理的揉捏溫度和模具溫度； 

　　②嚴(yán)格操控鑄錠質(zhì)量，下降鑄錠中的夾雜物含量，將鑄錠進(jìn)行均勻化處理； 

　　③加強(qiáng)修模質(zhì)量管理。 

　　6 黑斑 

型材陽極氧化后部分呈現(xiàn)近似圓形的黑灰色斑駁，在型材縱向貼擺床的面上等距離散布，大小不一。 

　　6．1 主要原因 

　　因?yàn)槿嗄髾C(jī)出口處風(fēng)冷量不行，導(dǎo)致鋁材在較高溫度下觸摸擺床，觸摸部位的冷卻速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相分出，在陽極氧化處理后該部位變?yōu)楹诨疑?nbsp;

　　6．2 解決辦法 

　　①加強(qiáng)風(fēng)冷強(qiáng)度，避免擺床上型材的距離過小，確保風(fēng)冷的溫度梯度； 

      ②有條件的工廠應(yīng)選用霧化水冷與風(fēng)冷相結(jié)合的方法，可徹底消除黑斑。 

　　7 條紋 

　　揉捏型材的條紋缺點(diǎn)種類比較多，構(gòu)成要素也較復(fù)雜，這里僅就一些常見條紋的發(fā)作原因及解決方法加以論述。 

　　7．1 沖突紋 

　　模具每次光模上機(jī)揉捏后，紋路都不能一一對(duì)應(yīng)，有輕有重。 

　　7．1．1 主要原因 

　　在揉捏過程中，型材流出模孔的瞬間與作業(yè)帶緊緊地靠在一起，構(gòu)成一對(duì)熱狀態(tài)下的干沖突副，且將作業(yè)帶分成兩個(gè)區(qū)——粘著區(qū)和滑動(dòng)區(qū)。在粘著區(qū)內(nèi)，金屬質(zhì)點(diǎn)遭到至少來自兩個(gè)方面的力的效果：沖突力和剪切力。當(dāng)粘著區(qū)內(nèi)金屬質(zhì)點(diǎn)所受沖突力大于剪切力時(shí)，金屬質(zhì)點(diǎn)就會(huì)粘附在粘著區(qū)作業(yè)帶外表上，并將型材外表擦傷而構(gòu)成沖突紋。 

　　7．1．2 解決辦法 

　 　①調(diào)整模具作業(yè)帶出口角α，使其在-1°～-3°范圍內(nèi)，這樣可下降作業(yè)帶粘著區(qū)高度，減小該區(qū)的沖突力，增大滑動(dòng)區(qū)； 

　　②進(jìn)行高效的模具氮化處理，使模具外表硬度保持在HV900以上；作業(yè)帶外表滲硫可下降粘著區(qū)沖突力，削減沖突紋。 

　　7．2 安排條紋 

　　7．2．1 主要原因 

　　鑄錠鑄造安排不均勻，成分偏析，鑄錠表皮下存在較嚴(yán)峻的缺點(diǎn)，鑄錠的均勻比處理不充分等，在隨后的揉捏過程中導(dǎo)致型材外表成分不均勻，從而使型材氧化后的上色能力不相同，構(gòu)成安排條紋。 

　　7．2．2 解決辦法 

　　①合理履行鑄造工藝，消除或減輕安排偏析； 

　 　②鑄錠外表車皮； 

　　③仔細(xì)進(jìn)行鑄錠均勻化處理。 

　　7．3 金屬亮紋 

　　在氧化白猜中表現(xiàn)發(fā)亮，大多數(shù)狀況下為垂直條狀且寬度不定，在氧化上色猜中該條紋呈淡色條狀。 

　　7．3．1 主要原因 

　　因?yàn)榻饘倩顒?dòng)呈現(xiàn)沖突或變形極端劇烈時(shí)，金屬部分溫度會(huì)上升很高，別的金屬活動(dòng)不均勻也會(huì)導(dǎo)致晶粒發(fā)作劇烈破碎，然后發(fā)作再結(jié)晶，致使該處安排發(fā)作變化，在隨后的氧化處理中導(dǎo)致型材外表呈現(xiàn)縱向的亮條紋，上色處理中致使型材著不上色或呈現(xiàn)淡色條紋。 

　　7．3．2 解決辦法 

　　①合理規(guī)劃模具結(jié)構(gòu)； 

　　②模具加工要留意作業(yè)帶的過渡，避免呈現(xiàn)作業(yè)帶落差； 

　　③確保模橋呈水滴形，消除棱角。 

　　7．4 焊合條紋 

　　焊合條紋又稱焊縫，垂直通長，在氧化白猜中多呈現(xiàn)淺灰色，上色猜中多顯淡色。 

　　7．4．1 主要原因 

　　①模具分流孔規(guī)劃過小； 

　　②焊合室深度不行，不能確保有滿足的壓力； 

　　③揉捏時(shí)模具焊合室內(nèi)鋁料供應(yīng)不足； 

　　④揉捏工藝不合理，光滑不妥。 

　　7．4．2 解決辦法 

　　①合理規(guī)劃模具結(jié)構(gòu)； 

　　②留意揉捏溫度和揉捏速度的和諧； 

　　③盡量削減光滑或不光滑。 

　　8 裂紋 

　　揉捏時(shí)型材遭到拉應(yīng)力效果而在外表構(gòu)成程度不同的金屬橫向撕裂現(xiàn)象

　　8．1 主要原因 

　　①因?yàn)闆_突力的原因使金屬表層遭到附加拉應(yīng)力的效果，當(dāng)附加拉應(yīng)力大于表層金屬抗拉強(qiáng)度時(shí)就會(huì)發(fā)作裂紋； 

　　②揉捏溫度過高，金屬表層抗拉強(qiáng)度下降，在沖突力效果下發(fā)作裂紋； 

　　③揉捏速度過快時(shí)，金屬表層所受的附加拉應(yīng)力增加使型材發(fā)作裂紋。 

　　8．2 解決辦法 

　　嚴(yán)格操控揉捏工藝參數(shù)以確保合理的出口速度和出口溫度。 

　　9 波濤、扭擰、曲折 

　　波濤、扭擰、曲折是因?yàn)榻饘倩顒?dòng)不均勻構(gòu)成的型材外形缺點(diǎn)。 

　　9．1 主要原因 

　　①模具作業(yè)帶規(guī)劃不合理導(dǎo)致金屬活動(dòng)不均勻； 

　　②揉捏速度過快或揉捏溫度過高導(dǎo)致金屬活動(dòng)不均勻； 

　　③模具型孔布局不合理構(gòu)成金屬活動(dòng)不均勻； 

　　④導(dǎo)路不適宜或未安裝導(dǎo)路； 

　　⑤光滑不適宜。 

　　9．2 解決辦法 

　　①修整模具作業(yè)帶使金屬活動(dòng)均勻； 

　　②選用合理的揉捏工藝，在確保出口溫度的前提下盡量選用低溫揉捏； 

　　③合理規(guī)劃模具結(jié)構(gòu)； 

　　④裝備適宜的導(dǎo)路； 

　　⑤合理光滑； 

　　⑥選用牽引機(jī)牽引揉捏。 

　　10 氣泡 

　　型材表層金屬與基體金屬呈現(xiàn)部分接連或斷續(xù)的別離，表現(xiàn)為圓形或部分接連凸起。 

　　10．1 主要原因 

　　①因?yàn)槿嗄笸步?jīng)長期運(yùn)用后尺寸超差，揉捏時(shí)筒內(nèi)氣體未排除，變形金屬表層沿前端彈性區(qū)流出而構(gòu)成氣泡； 

　　②鑄錠外表有溝槽或鑄錠安排中有氣孔，鑄錠在墩粗時(shí)包進(jìn)了氣體，揉捏時(shí)氣體進(jìn)入金屬表層； 

　　③揉捏時(shí)，鑄錠或模具中帶有水分和油污，因?yàn)樗陀臀凼軣釗]發(fā)成氣體，在高溫高壓的金屬活動(dòng)中被卷進(jìn)型材外表構(gòu)成氣體； 

　　④設(shè)備排氣裝置作業(yè)不正常； 

　　⑤金屬填充過快，構(gòu)成揉捏排氣欠好。 

　　10．2解決辦法 

　　①合理選擇和裝備揉捏東西，及時(shí)查看和更換； 

　　②加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理，嚴(yán)格操控鑄錠的外表質(zhì)量和含氣量； 

　　 ③確保設(shè)備的排氣系統(tǒng)正常作業(yè)； 

　　④剪刀、揉捏筒和模具應(yīng)盡量少涂油或不涂油； 

　　⑤合理操控揉捏速度，按要求進(jìn)行排氣。 

       11 石墨壓入 

　　沿型材縱向淺表層呈條狀半露的孔隙，短的幾毫米，長則幾厘米或更長。孔隙中主要成分為石墨。 

　　11．1 主要原因 

　　① 因?yàn)槭饣瑒┲惺蓊~過高或石墨沒有徹底攪拌均勻，有顆粒或塊狀石墨存在； 

　　② 石墨光滑劑的涂改過于接近分流或型孔，揉捏時(shí)這些石墨沒有進(jìn)入壓余，而是被高溫高壓的金屬流卷進(jìn)制品的淺表層構(gòu)成石墨壓入。 

　　11．2 解決辦法 

　　① 運(yùn)用優(yōu)質(zhì)的光滑劑； 

　　② 光滑劑涂改時(shí)要離分流孔或型孔遠(yuǎn)一些，盡量少運(yùn)用或不運(yùn)用光滑劑。